中小・中堅の多品種少量生産型製造業向け、現場の実績データ取得から原価・稼働の見える化、予実管理の定着までを一貫支援するソリューションです。

RFID・タブレット・設備信号などを用いて作業実績を自動取得し、製品別・工程別の実際原価と設備稼働率をリアルタイムに可視化。

「事業計画に対する実績が常に見え、予実比較をしながら毎月のアクションが起こせる状態」をつくります。

本ソリューションの特徴は、システムを納品して終わりではなく、ITの専門家として「ベンダーへの的確な指示」と「現場ツールの自作」を同時に行い、現場への定着までを伴走する点にあります。

紙日報や手集計から脱却したい企業様、生産管理システムを導入したものの活用しきれていない企業様に適しています。

原材料費・エネルギー費・労務費の高騰が続く中、製造業に求められているのは「値上げできるかどうか」ではなく、「値上げの根拠を製品別・工程別の数字で示せるかどうか」です。

ところが多くの工場では、原価が積算ベースの見積原価にとどまり、実際にいくらかかったのかを把握できていません。

結果として、赤字製品が特定できず、価格交渉の場でも勘と経験に頼らざるを得ない状況が生まれています。

同時に、生産管理システムやERPの導入自体は進んだものの、その入口である「現場の実績入力」が紙日報や手入力のまま残り、システムが形骸化しているケースが後を絶ちません。

日報を事務員がExcelに転記し、集計が終わる頃には結果が「過去の変えられない事実」になっている。これでは即座のアクションは打てません。

この領域が長らく放置されてきたのには理由があります。

現場データ取得の仕組みは企業ごとに必要機能が大きく異なるためパッケージ化しにくく、微細なカスタマイズの連続になるため、システム会社にとってビジネスになりにくいのです。

つまり「作りたい人はいるが、作ってくれる人がいない」領域であり、ここが多くの工場で原価管理DXが止まっている最大のボトルネックです。

一方で、RFID・IoTセンサ・BIツールの低価格化により、以前は数千万円規模だった仕組みが中小製造業でも現実的な投資額で導入できる環境が整いました。

原価管理DXは「大手だけの話」ではなくなっています。

投資すべきポイントは4つに整理できます。
①データ取得の仕組み（現場端末・RFID・設備信号）
②可視化基盤（BI・ダッシュボード）
③基準とマスタ（標準工数・原価基準・運用ルール）
④現場定着（改善会議・人材育成）

どの工程からデータを取り、どの指標を管理するかによって、必要な機器も人員配置も変わります。

この設計を誤ると、高価なシステムを入れても使われないまま終わります。

■ 効果が「間接工数の削減」と「生産性の向上」の二段で出るため、投資回収が読める
紙日報の記入・転記・集計作業が自動化されるだけで、支援先では月4〜5人分相当の間接工数削減が実現しています。

これは仕組みが動き始めた時点でほぼ確実に出る効果であり、投資判断がしやすいポイントです。

その上で、取得したデータからボトルネック工程を特定し改善を打つことで、工場全体の生産性が1.2倍に向上した事例も生まれています。

「まず確実に取れる効果」と「大きく伸ばす効果」を段階的に積み上げられる構造です。

■ 標準工数の精度が上がると、生産計画・見積・価格交渉のすべてに波及する
ある支援先では、生産計画に使用していた標準工数が設備稼働時間のみで構成されており、段取り時間が計上されていませんでした。

そのため計画が構造的に遅れ続けていたのです。

標準工数を実測データに基づいて修正した結果、計画順守率が約20%向上、設備稼働率も約1.2倍に改善しました。

正確な実績データは、単に原価を見るためだけのものではなく、生産計画・見積精度・価格交渉のすべての土台になります。

■ 「データ取得×コンサルティング」で、ベンダーが手をつけない領域を埋められる
前述の通り、現場データ取得システムは市場としてパッケージ化されにくい領域です。

本ソリューションでは、既存ツールをベースに一定期間、追加費用なしで小規模カスタマイズを含めて作り込むことが可能です。

「要件が固まらないと発注できない」という一般的なシステム開発の制約を受けずに、現場で使いながら形にしていける点が、定着率の高さにつながっています。

■ 現場の入力負担を増やさない設計だから、続く
DXが失敗する最大の原因は、現場の入力工数が増えることです。

RFIDタグや設備信号による自動取得、タブレットでのワンタッチ入力など、現場の負担をむしろ減らす方向で設計するため、運用が形骸化しません。

結果として、現場従業員自身が原価や生産性を意識するようになる意識変革まで到達できます。

貴社の現状に応じて、2つのプランをご用意しています。

■ プラン1：データ取得環境の整備から始める
紙日報や手入力が中心で、まずは「正確な実績データ」を現場の負担なく収集する仕組みづくりからスタートしたい企業様向けです。

【Step1】現状調査・業務診断・簡易システムのトライアル導入
【Step2】現場管理指標の決定・データ分析・システム修正
【Step3】調査レポート作成と本稼働、BI構築に向けた整備
【Step4】常時見える化（BI）構築・システム本導入・稼働

■ プラン2：今あるデータから原価管理・現場マネジメントを始める
すでに基幹システムやExcelでデータは蓄積されているものの、「うまく集計・分析できていない」「経営や現場の改善に活かせていない」企業様向けです。

【Step1】現状把握・要件定義・初期マスターの構築と検証
【Step2】可視化基盤の構築と運用ルールの策定・現場説明会
【Step3】現場でのトライアル運用と、データに基づく改善会議のスタート
【Step4】実績データの予実差異分析・基準見直しと、自律的な改善サイクルの定着

いずれのプランも、ゴールは「ツールが動くこと」ではなく「毎月の予実会議が回り、現場から改善提案が上がってくること」に置いています。

取得したデータを分析し、改善余地のある箇所を持ち寄ってアクションにつなげる会議体の設計・運営までを支援範囲に含みます。

①データ取得（仕組み）→ ②可視化基盤（BI）→ ③基準・マスタ（標準工数・原価基準）→ ④現場定着（会議体・人材）

——この4点に、順序を守って投資できるかどうかが成否を分けます。

特に陥りやすいのが、①と②だけを整えて満足してしまうパターンです。

データが見えるようになっても、「その数字をどう達成するか」を考え、素早く対策を打ち、実行するのは人間の仕事です。

システムに任せることと人間が集中することを明確に切り分け、経営層・管理層・現場層がそれぞれの役割で数値を追いかける状態をつくること。

これが「全員参加の経営」を実現する唯一の道筋です。

もう一つは、現場の入力負担を増やさないこと。ここを妥協した瞬間に、どれだけ優れた仕組みも形骸化します。

工場規模・取得対象工程数・既存システムの有無により変動しますが、初期投資として約300万〜1,500万円が目安です。

・コンサルティングフィー：（月額 ◯◯万円 × ◯ヶ月）
・現場データ取得ツール（RFID／タブレット／設備信号取得機器）：◯◯万円〜
・BI・可視化基盤構築：◯◯万円〜
・既存システム連携・改修：◯◯万円〜

なお、省力化投資補助金・IT導入補助金・自治体のデジタル化支援補助金などの活用により、実質負担を圧縮できるケースが多くあります。

補助金活用を前提とした投資計画のご相談も承っています。

■企業規模従業員100〜2,000名／多品種少量生産型

※数値はあくまでもモデルであり成果を約束するものではありません。

【事例①】タブレットの実績入力で間接工数を大幅削減（A社／愛知県／従業員100名）
現場は紙の日報に手書きし、事務員がExcelに転記する運用。集計・分析に時間がかかり、リアルタイムな状況把握が困難で、ボトルネック工程の特定も勘と経験頼みでした。

現場にタブレット端末を導入し、「誰が・何を・何時間」の作業実績をリアルタイムで収集する仕組みを構築。BIツールで製品別／工程別の実際原価、設備稼働率、進捗状況をダッシュボード共有し、定期的な改善会議を設定しました。

結果、標準工数の策定により赤字製品の特定と対策（価格交渉・改善）が可能に。紙帳票関連の間接工数を月4人分相当削減し、プレス工程の低稼働というボトルネックを発見。生産計画の見直しと多能工化により工場全体の生産性が1.2倍に向上しました。現場担当者自身が原価と生産性を意識するようになった点も大きな変化です。

【事例②】設備稼働データの可視化で稼働率を改善（B社／東京都／従業員2,000名）
設備稼働率が低く、生産計画に対する遅れが常態化していたものの、根本原因が不明な状態でした。

製品別に作業者の実作業時間と設備稼働時間を測定し、BIツールで製品別・設備別に可視化。すると作業者の稼働率はほぼ100%である一方、段取りによる設備停止時間が長いという真因が判明しました。さらに、生産計画に使用していた標準工数が設備稼働時間のみで構成され、段取り時間が織り込まれていなかったことが遅延の構造的原因と特定。

標準工数を修正した結果、計画順守率が約20%向上、設備稼働率は約1.2倍に改善しました。

【事例③】RFIDで作業工数を自動取得し、正確な原価管理を実現（C社／愛知県／従業員100名）
製品別・工程別の原価が不明で、儲かっている製品と赤字製品の判断が勘頼み。手書き日報のため集計に時間がかかり、現場データが生産管理システムと連携していない状態でした。

現場作業者にRFIDタグを装着し、作業指示書と紐づけることで製品別の作業時間を自動取得。データを生産管理システムに自動格納し、製品別・担当者別の原価と粗利をダッシュボードで共有しました。

結果、製品・工程ごとの正確な原価把握により赤字製品の特定と対策が可能に。紙帳票関連の間接工数を月5人分相当削減し、生産に関わるデータが一元化されたことで製造進捗のリアルタイム把握を実現しました。